趙林茂，張連俊
（內蒙古蒙西水泥股份有限公司，內蒙古 鄂爾多斯 017000）

    我公司新建 4000t/d 生產線 2013 年 2 月份投產以來，煤粉制備系統一直不能正常運行，煤磨臺時產量小，電耗高，設備運行不穩定，嚴重影響到整個生產線的達標達產。

1 主要設備及原煤情況
    煤粉制備系統主要設備參數見表 1。

    為了節約資源，提高當地資源綜合利用率，我公司煅燒水泥熟料用煤，采用原煤與當地洗煤廠洗選煤碳后剩余的低熱值中煤 1∶3 搭配使用。

2 存在問題分析及解決措施
2.1 煤磨吐渣量大
    1）噴口環與磨機殼體間隙應為（10±5）mm，現場實測噴口環與磨機殼體間隙偏大，為 10～25mm（噴口環端面為傾斜結構，與殼體間隙上大下小），單位通風面積增大，磨內風速減小，磨內物料循環量增大，造成煤磨吐渣量增大，產能下降。 為此，利用倉滿停機、臨停等檢修時間，對磨損的噴口環進行補焊，提高磨內風速，使得吐渣量由 10t/班左右降低到 3t/班以下。

    2)煤磨噴口環面積偏大會造成通過風環處的風量分配不均，旋向上升氣流產生紊亂，使氣體的攜帶能力較弱， 物料返回磨盤或落入噴口環底部刮料腔，引起料層厚薄不一，增加循環量，增大吐渣量，影響磨機臺時產量。為此，根據煤磨噴口環結構特點，制作了（100×80×10）mm 的菱形耐磨鋼板 36 塊，緊貼噴口環端面進行焊接，焊接方法見圖 1。 焊接前調整耐磨鋼板高度，保證耐磨板與磨機殼體最小徑向間距 5mm左右， 使用結構鋼和 4.2 焊條打底， 所有焊縫滿焊2遍，每焊完一次，清除藥皮，并錘擊焊縫，防止夾渣并消除焊接應力。

2.2 煤磨風量小
    對整個系統進行詳細的漏風檢查， 在運行過程中，能處理的及時進行密封，不能處理的，利用臨停、倉滿時機進行密封，消除系統漏風。 同時對原來熱風管道角度太大地區增加了放料閥，定期將吸入管道內的細粉料外排。 進入煤磨的熱風量增加后，使得煤磨產量提高、電耗降低。

2.3 給煤機故障頻繁造成煤磨空運轉時間長
    將給煤機滾筒外移，并且利用停機時間，在給煤機內部的皮帶上面，從原煤倉下料口到入磨口平行焊了兩塊擋風板，見圖 2，減少落入清掃器原煤量，同時崗位人員及時檢查維護清掃器及皮帶，減少故障率。

2.4 磨內刮板腔刮板磨損嚴重
    采用耐磨焊條對刮板腔內刮板進行補焊和加固，保證刮板長期穩定運行。

2.5 煤磨產量低
    在保證煤磨主機和輔機設備運行正常的情況下，加大煤磨熱風用量，重新設定煤磨中控壓差值、跳停值等操作參數，邀請集團公司內部其他企業有經驗的煤磨中控操作員進行現場培訓，提高中控人員的操作水平，使煤磨的臺時產量由 40.13t/h 提高到 44.55t/h。

2.6 煤磨振動大，跳停頻繁
    經分析主要原因有：1） 由于原煤給煤機下料不穩，形不成穩定料層，造成磨輥振動，超出設定值，引起磨機跳停。2）由于在調試期煤磨中控人員操作經驗不足，入磨熱風用量偏小，磨內溫度低引起磨輥振動，造成磨機跳停。 3）煤磨跳停限值設置偏小。

    在解決了原煤機經常斷料、下料不穩的問題以及加大煤磨熱風用量后， 加大了煤磨跳停限值的設置，問題隨之解決。

3 效果分析
3.1 煤磨電耗和臺時產量對比
    技改前后煤磨電耗和臺時產量對比見表 2。

3.2 煤磨操作參數對比
    公司要求煤磨中控操作人員加大磨內壓差，提高磨出口風壓，同時對調試期間出磨煤粉指標進行了調整，出磨水分由原來的≤1.5%調整到≤1.0%；0.08mm篩余由原來的＜18%調整到＜10%，技改前后煤磨中控操作參數及出磨煤粉質量對比分析見表3和表4。

4 結 論
    在日常設備維護、保養到位的基礎上，通過采取對煤磨噴口環間距、面積大小的調整；原煤給煤機滾筒位置調整和原煤擋料板的焊接；加強系統密封；加強中控操作人員的操作水平等措施后，煤磨穩定運轉率達到了 100%， 煤磨臺時產量已接近設計值 45t/h。進入生產期后，隨著設備管理到位、中控操作人員操作技能水平的提高，公司加大了原煤中中煤的摻入比例，6 月份煤磨臺時產量已經達到了 50t/h， 噸煤粉電耗進一步降低。